在废旧轮胎回收行业中，双轴轮胎破碎设备承担着将整胎转化为可处理胶块的关键任务。
带筛网的双轴轮胎破碎设备在传统双轴破碎机的基础上增加了粒径筛分结构。设备通过两根低速、高扭矩刀轴对废轮胎进行剪切和撕扯，同时利用筛网对撕碎后的物料进行尺寸控制。达到要求的轮胎碎片可以通过筛孔排出，而尺寸较大的物料则继续留在撕碎腔内接受处理。
这种工作方式可以帮助控制废轮胎碎片的尺寸，为后续磁选、橡胶颗粒生产、精细粉碎或其他资源化处理工序提供更加稳定的进料。
核心工作流程
带筛网的双轴轮胎破碎设备的工作过程，本质上是一个“撕碎—筛分—循环”的闭环系统。其核心流程可概括为以下几个阶段：
一阶段：进料与抓取。 废旧轮胎通过输送设备进入撕碎机进料斗。两根相对旋转的刀轴以低速高扭矩运转（通常转速在12-25 rpm之间），刀轴上的钩形刀具迅速抓住轮胎，将其拉入破碎腔。
二阶段：剪切与撕裂。 进入破碎腔的轮胎在两个刀轴的交错刀片之间承受强烈的剪切和撕裂作用。由于轮胎橡胶具有很高的韧性和弹性，且内部含有钢丝帘线，双轴撕碎机依靠的是“撕开”而非“击碎”的方式。刀片像剪刀一样逐层剪断橡胶和钢丝，将其分解为不规则形状的胶块。
三阶段：筛分与分级。 这是带筛网系统的关键环节。撕碎后的物料落到筛网上，尺寸小于筛网孔径的胶块会直接落下排出，而尺寸仍然过大的胶块则被截留在筛网之上。
四阶段：循环破碎。 被截留的大块物料并不会一直停留在腔内，而是通过圆筛的旋转被输送回破碎室上方，重新进入刀轴进行二次撕碎。这一循环过程反复进行，直到所有物料都能通过筛网孔径为止。
筛网在轮胎破碎中的特殊设计
轮胎撕碎对筛网的要求与处理普通废弃物有显著不同，主要源于轮胎材料的两大特性：橡胶的高回弹性和钢丝的缠绕性。
行业中的典型设计方案包括：
圆网筛结构。 部分轮胎撕碎机采用圆网筛设计，筛网呈圆筒状，孔径通常在50×50 mm至60×60 mm之间。这种结构落料面积大，有利于合格胶块快速出筛，避免物料在腔内积压。
独立圆筛方案。 一项专利技术提出将圆筛独立安装在破碎室旁边，而非将破碎室完全包裹。其优势在于刀具维护时无需拆卸整个筛网，同时通过上层和中层输送机将不合格物料自动送回破碎室，实现了更好的空间利用和维护便利性。
可更换筛网与液压支撑。 部分重型轮胎撕碎机配备了液压支撑的筛网更换系统，操作人员可以在不使用时快速更换不同孔径的筛网（范围通常为15 mm至80 mm），从而灵活调整出料粒度以适应TDF（轮胎衍生燃料）、橡胶颗粒或热解进料等不同下游需求。
筛网如何控制出料大小
筛网孔径的设定直接决定了轮胎撕碎机的出料粒度。以典型的轮胎撕碎应用为例：
当筛网孔径设定为50×50 mm时，排出的胶块粒度被限制在这一尺寸以内。对于水泥窑替代燃料（TDF）应用，这一粒度是常见标准。
若需要更细的出料，可选用40 mm或更小孔径的筛网。但需要注意的是，孔径越小，物料在破碎腔内循环的次数越多，产量会相应下降。这是因为细筛网导致更多物料被反复剪切，增加了单位物料在设备内的停留时间。
此外，筛网的存在对钢丝与橡胶的分离也有辅助作用。在反复剪切循环中，钢丝被多次切断，从橡胶中逐渐解离出来，为后续磁选分离创造了条件。
带筛网的双轴轮胎破碎设备的工作逻辑可以概括为：刀轴负责“撕”，筛网负责“控”。没有筛网的双轴撕碎机，出料粒度完全由刀片间隙和物料随机断裂决定，粒度分布宽泛；而配备筛网后，设备通过“截留—循环—再撕碎”的机制，将出料粒度严格控制在筛网孔径以内，同时促进钢丝与橡胶的初步解离。理解这一机制，有助于在轮胎回收项目中根据产品需求合理选择筛网孔径，在产量与粒度之间找到很好的平衡点。
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